Czy istnieją sposoby na ograniczenie kosztów w przemyśle inną drogą niż poprzez redukcję zatrudnienia, czy obniżenie jakości?

Światowy kryzys gospodarczy coraz mocniej daje o sobie znać również w Polsce. Znaczne ograniczenie popytu wewnętrznego, spadek zamówień z zagranicy oraz silne wahania kursu walut to tylko niektóre "przeszkody", które muszą pokonać krajowi przedsiębiorcy, aby przetrwać i / lub nadal się rozwijać.

Kto z Państwa w tak trudnej sytuacji może sobie jeszcze pozwolić na produkowanie więcej niż to konieczne, na nadmierny ruch związany ze złą organizacją stanowisk pracy, na długie okresy bezczynności ludzi, maszyn, części, materiałów, zbędny transport, czy też wady wyrobów, dokumentacji, dostaw, błędną informację?

Czy stać Państwa na marnotrawstwo w sytuacji, kiedy każdą złotówkę trzeba oglądać dwa razy, zanim się ją wyda? Sposobem na jego ograniczenie jest stosowana już od ponad dwudziestu lat filozofia odchudzonego wytwarzania - z ang. lean manufacturing. Zakłada ona minimalizowanie strat w procesach realizacji. Zatem gdzie występują straty i jak z nimi walczyć?

Odpad technologiczny, poprawki, naprawy czy braki jakościowe wydają się w oczywisty sposób stratą. Nie znam przedsiębiorstwa, które nie notuje strat związanych ze złą jakością, a mówienie o potrzebie poprawy jakości jest bardziej oczywiste niż konieczność budowy w Polsce autostrad. Należy jednak spojrzeć również z drugiej strony: produkowanie z większą starannością niż oczekuje tego klient przysparza przedsiębiorstwu tylko zbędnych kosztów. Japończycy od dawna skupiają się na jakości dokładnie tam, gdzie chce klient, a nie w miejscach, do których nie zagląda lub o których nie ma pojęcia. Przemysł samochodowy skutecznie eksploatuje pojęcie nadmiernej obróbki. Wystarczy przyjrzeć się elementom wykończenia samochodu w miejscach widocznych i tych, które podczas normalnego użytkowania są niedostępne.

Nadmierne stany zapasów stanowią nie lada wyzwanie dla wielu logistycznych umysłów. Szukanie balansu na cienkiej granicy pomiędzy zapewnieniem ciągłości produkcji i bezpieczeństwem realizacji zamówień a ograniczeniem nadmiernych kosztów związanych z zamrożonym kapitałem i potencjalną nadwyżką niesprzedanych produktów jest zajęciem na niejeden doktorat. Pewnym lekarstwem na nieustanne zgadywanie składu portfela zamówień jest usztywnienie swojej oferty. Nie wszyscy mogą sobie na to pozwolić, ale według zasady, że dobry produkt sprzedaje się sam, nie trzeba oferować go w szerokim asortymencie, aby zarabiać. Najnowszy model Subaru Legacy z rewolucyjnie nowoczesnym silnikiem diesla oferowany jest na rynku polskim tylko w dwóch wersjach, a czas oczekiwania na niego wynosi kilka miesięcy. Mimo to ustawiają się kolejki. Oczywiście alternatywnie można zastosować sprawdzone rozwiązanie, którym jest system ciągniony. W bezpieczny, dokładny i niesamowicie prosty sposób reguluje on przepływy materiału i potrzeby produkcyjne bez tworzenia zbędnych zapasów.

Nieodwracalną stratą jest strata czasu. Źle zbilansowana linia produkcyjna, szukanie materiału, duże odległości, awarie i długie czasy częstych przezbrojeń to oznaki, że ludzie nie pracują efektywnie. Często nadrabia się to nadgodzinami, nerwowym przestawianiem planu produkcji lub uruchamianiem dodatkowych zmian. Korzystanie z często i szeroko opisywanych narzędzi kaizen powoduje, że praca jest ustandaryzowana i wykonywana na dobrze zorganizowanych stanowiskach, na których operatorzy mniej się męczą i przez to chętniej wykonują swoją pracę. W dobrze zorganizowanych procesach pracownicy częściej niż ręce wykorzystują swoje głowy do tego, by ciągle doskonalony proces był jeszcze prostszy. Kaizen, dla Japończyków filozofia i sposób na życie, u nas kojarzony jest również z systemami zgłaszania wniosków usprawnień. Przy odpowiedniej kulturze organizacyjnej taki system potrafi dostarczyć bardzo wielu niskonakładowych oszczędności.

W obecnym globalnym podejściu do wytwarzania transport jest w oczywisty sposób nierozerwalnie związany z procesem realizacji zamówień. Zdroworozsądkowe podejście do kosztów i brak barier powoduje, że wytwórcy kupują tam gdzie jest najtaniej, by jak najkorzystniej zamienić surowce w wyrób finalny. Pociąga to za sobą konieczność wożenia (i pakowania) surowców, komponentów, półwyrobów i wyrobów gotowych. W niektórych branżach koszty transportu sięgają nawet 50%! Uświadomienie sobie, że przewożenie jest stratą, rozumianą jako coś co nie dodaje wartości i za co klient niechętnie płaci, spowoduje, że będziemy mogli zaoszczędzić spore kwoty na krótszych drogach transportowych, odpowiednio dopasowanych środkach transportu, czy też eliminacji niektórych operacji przewożenia.

Stosując sprawdzone od lat metody poprawiania produktywności i japońską filozofię doskonalenia małymi krokami, możemy uporać się z problemem wyższych kosztów i bez względu na koniunkturę utrzymywać wysoką rentowność prowadzonych firm bez redukcji zatrudnienia. Dokładnie tak jak Toyota.

Osoby zainteresowane tematem zarządzania produkcją zapraszamy do udziału w seminarium pn. "Jak usprawnić produkcję i poprawić wyniki finansowe firmy? Lean Management".